10.1 CASE STUDY 1_Produktionsverlagerung & Werkserweiterung Osteuropa

Produktionsverlagerung und Produktionsaufbau in Osteuropa – Case Study

ILSystems unterstützte einen internationalen Automobilzulieferer bei der Planung, Verlagerung und dem Aufbau von Produktionsumfängen an mehreren Standorten in Osteuropa. Im Mittelpunkt standen dabei die Fabrik- und Produktionsplanung, die Umsetzung von Lean-Prinzipien sowie die Optimierung von Material- und Informationsflüssen. Darüber hinaus begleitete ILSystems die Produktionsverlagerungen und Produktionsanläufe.

Die Projekte umfassten unterschiedliche Aufgabenstellungen in Tschechien, Rumänien und Ungarn. Während an einigen Standorten neue Produktionsbereiche aufgebaut wurden, lag der Schwerpunkt an anderen Standorten auf der Optimierung bestehender Fertigungsstrukturen. Gleichzeitig wurden Produktionsumfänge aus Deutschland verlagert und die Prozesse hinsichtlich Materialfluss, Beständen, Transparenz und Liefertreue weiterentwickelt.

Produktionsaufbau und Fabrikplanung in Tschechien

An einem Produktionsstandort in Tschechien wurde die bestehende Produktion neu strukturiert und nach Lean-Prinzipien in eine vorhandene Hallenstruktur integriert. Dadurch konnten die vorhandenen Flächen effizient genutzt und die Voraussetzungen für einen optimalen Material- und Produktionsfluss geschaffen werden.

Im Rahmen der Fabrik- und Produktionsplanung wurden zunächst die Produktionsbereiche und Arbeitsplätze entsprechend den Anforderungen der Fertigung angeordnet. Gleichzeitig wurden die Materialflüsse analysiert und optimiert. Dabei betrachtete ILSystems die Produktions- und Logistikprozesse ganzheitlich und stimmte sie aufeinander ab.

Anschließend begleitete ILSystems den Produktionshochlauf und unterstützte die Mitarbeiter bei der Umsetzung der neuen Produktionsabläufe. Durch die strukturierte Planung sowie die konsequente Ausrichtung an Lean-Prinzipien konnten schließlich die Voraussetzungen für einen stabilen und effizienten Produktionsprozess geschaffen werden.

Lean Production und E-Kanban in Arad, Rumänien

Am Standort Arad in Rumänien wurde die Produktion ebenfalls in einer bestehenden Halle nach Lean-Prinzipien geplant und optimiert. Dabei lag ein wesentlicher Schwerpunkt auf der Verbesserung des Materialflusses sowie auf der Reduzierung vorhandener Bestände.

Zu diesem Zweck wurde ein E-Kanban-System eingeführt. Dadurch konnten Materialbedarfe transparenter dargestellt und die Bestandssteuerung verbessert werden. Gleichzeitig erhöhte sich die Transparenz innerhalb der Produktionsprozesse. Somit konnten Abläufe gezielter gesteuert und unnötige Bestände sowie Wartezeiten reduziert werden.

Darüber hinaus unterstützten die Optimierungsmaßnahmen die Zielsetzungen eines stabilen Produktionsprozesses, des Null-Fehler-Ziels und einer hohen Liefertreue. Insbesondere die Verbindung von Lean Production, transparenter Materialsteuerung und einer strukturierten Produktionsorganisation schuf dabei die Grundlage für eine nachhaltige Prozessverbesserung.

Produktionsverlagerung und Produktionshochlauf in Kecskemét, Ungarn

In Kecskemét, Ungarn, unterstützte ILSystems den Aufbau und den Hochlauf einer Produktion. Bereits im Vorfeld wurde die Verlagerung von Produktionsumfängen von Deutschland nach Ungarn detailliert geplant.

Dabei übernahm ILSystems die übergreifende Planung und koordinierte die verschiedenen Aktivitäten rund um den Produktionsumzug. Als Generalplaner wurde der gesamte Verlagerungsprozess begleitet – von der Vorbereitung und Planung des Umzugs bis hin zur Umsetzung am neuen Standort.

Nach Abschluss der Verlagerung wurde außerdem der Produktionshochlauf begleitet und die Umsetzung der geplanten Produktionsstrukturen unterstützt. Ein besonderer Fokus lag dabei auf einem möglichst stabilen Übergang vom bisherigen Produktionsstandort zum neuen Standort.

Gleichzeitig musste die kontinuierliche Belieferung der Kunden während des gesamten Umzugs sichergestellt werden. Deshalb wurde die Produktionsverlagerung detailliert vorbereitet und schrittweise umgesetzt. Auf diese Weise konnten die einzelnen Produktionsumfänge koordiniert verlagert werden, während die laufende Fertigung und die Versorgung der Kunden aufrechterhalten wurden.

Dadurch konnte der Produktionsumzug möglichst reibungslos erfolgen. Gleichzeitig blieb die Lieferfähigkeit während der gesamten Verlagerungsphase gewährleistet.

Aufbau einer Kunststoffteilefertigung in Győr, Ungarn

An einem weiteren Standort in Győr, Ungarn, wurde eine Fertigung für Kunststoffteile aufgebaut. Auch hier lag der Fokus auf einer effizienten Gestaltung der Produktionsabläufe und einer optimalen Nutzung der vorhandenen Flächen und Ressourcen.

Bei der Planung und Optimierung der Fertigung wurden Lean-Prinzipien berücksichtigt. Dadurch konnten Produktionsabläufe, Arbeitsplatzgestaltung und Materialflüsse gezielt aufeinander abgestimmt werden. Gleichzeitig wurde eine effiziente und transparente Produktionsorganisation geschaffen.

Ganzheitliche Produktionsplanung und Lean-Optimierung

Die verschiedenen Projekte zeigen den ganzheitlichen Ansatz von ILSystems bei der Produktionsverlagerung und beim Produktionsaufbau in Osteuropa. Neben der klassischen Fabrik- und Layoutplanung wurden insbesondere die Material- und Informationsflüsse betrachtet. Darüber hinaus standen die Produktionsorganisation sowie die Schnittstellen zwischen Logistik und Fertigung im Fokus.

Durch die Kombination aus Fabrikplanung, Lean Production, Materialflussoptimierung, Produktionsverlagerung und Anlaufmanagement konnten die Produktionsstrukturen an den jeweiligen Standorten gezielt weiterentwickelt werden. Dabei wurden sowohl die Anforderungen der laufenden Produktion als auch die zukünftigen Produktionsabläufe berücksichtigt.

Im Mittelpunkt standen insbesondere die effiziente Nutzung vorhandener Produktionsflächen, die Reduzierung nicht wertschöpfender Tätigkeiten und die Gestaltung transparenter Materialflüsse. Gleichzeitig wurden stabile Produktionsprozesse geschaffen und die Mitarbeiter in die neuen Abläufe einbezogen.

Darüber hinaus wurden die Mitarbeiter entsprechend qualifiziert, damit die geplanten Verbesserungen nachhaltig im Produktionsalltag verankert werden konnten. Auf diese Weise wurden nicht nur kurzfristige Optimierungen erreicht, sondern gleichzeitig die Voraussetzungen für eine langfristig stabile Produktionsorganisation geschaffen.

Ergebnisse

Durch die umgesetzten Maßnahmen konnten die Produktionsstrukturen an den verschiedenen Standorten gezielt optimiert und weiterentwickelt werden. Dazu gehörten insbesondere die effiziente Integration von Produktionsbereichen in bestehende Hallenstrukturen sowie die Optimierung von Material- und Produktionsflüssen.

Darüber hinaus wurden Produktionsverlagerungen und Produktionsanläufe strukturiert geplant und begleitet. Durch die Einführung von E-Kanban konnten Bestände reduziert und die Transparenz in den Materialprozessen erhöht werden.

Gleichzeitig wurden die Voraussetzungen für stabile Produktionsabläufe und eine hohe Liefertreue verbessert. Zudem unterstützten die Maßnahmen die konsequente Verfolgung des Null-Fehler-Ziels.

Die Projekte verdeutlichen somit, wie sich Fabrikplanung und Lean Production miteinander verbinden lassen. Dadurch können Produktionsstandorte effizient aufgebaut, bestehende Fertigungsstrukturen optimiert und Produktionsverlagerungen erfolgreich umgesetzt werden.

Leistungen von ILSystems

Im Rahmen der Projekte kamen verschiedene Leistungen von ILSystems zum Einsatz. Dazu gehörten unter anderem:

  • Fabrik- und Produktionsplanung
  • Produktionsverlagerung
  • Generalplanung von Produktionsumzügen
  • Produktionsaufbau und Produktionshochlauf
  • Lean Production
  • Materialflussoptimierung
  • Logistikplanung
  • E-Kanban
  • Prozessoptimierung
  • Anlaufmanagement
  • Mitarbeiterqualifizierung

Damit unterstützt ILSystems Unternehmen bei der Planung und Umsetzung von Produktionsverlagerungen sowie beim Aufbau neuer Produktionsstandorte. Gleichzeitig begleitet ILSystems die nachhaltige Optimierung bestehender Produktionssysteme. Der Leistungsumfang reicht dabei von der ersten Planung über die Umsetzung bis hin zur Stabilisierung des Produktionsbetriebs.

Häufige Ausgangssituationen

Das Unternehmen stand vor der Herausforderung:

  • paralleler Betrieb von Bestandswerk und Neubau
  • ineffiziente Produktions- und Logistikprozesse
  • hohe Fertigungskosten
  • fehlende Integration zwischen Produktionsbereichen

Projektziele

  • Aufbau eines neuen Produktionsstandorts
  • Integration bestehender und neuer Prozesse
  • Reduktion nicht wertschöpfender Tätigkeiten
  • nachhaltige Kostensenkung

Umgesetzte Maßnahmen

  • Gesamtprojektleitung für Werksneubau und Anlauf
  • Optimierung der Produktions- und Logistikprozesse
  • Integration von Stahlbau, Zerspanung, Lackierung und Montage
  • Einführung von Automatisierungslösungen (u. a. Schweißtechnik)
  • Qualifizierung von Mitarbeitern
  • Entwicklung eines Übergangskonzepts zwischen Alt- und Neubau

Ergebnisse

✔ deutliche Reduktion der Fertigungskosten
✔ verbesserte Prozessintegration
✔ höhere Produktivität
✔ stabile Anlaufphase des neuen Werks

Relevante Leistungen